Khoan Lỗ Trên Bề Mặt Không Đồng Nhất

Gia công khoan lỗ là ứng dụng vô cùng phổ biến trong cơ khí chính xác, nhưng không phải các chi tiết lỗ nào cũng có bề mặt đồng nhất, điều đó gây khó khăn cho quá trình khoan. 

Khoan lỗ trên các bề mặt không đều có thể dẫn đến lực quá mức, không đều trên các cạnh cắt của mũi khoan, dẫn đến mài mòn sớm, mẻ cạnh cắt. Điều quan trọng là phải tuân theo các hướng dẫn và giảm bước tiến khi cần thiết

Các bề mặt không đồng nhất khi khoan thường sẽ phân thành các loại 7 bề mặt thường gặp, và mỗi loại sẽ có những kĩ thuật riêng để đảm bảo hiệu quả cho quá trình gia công

1. Khoan lỗ trên bề mặt nhấp nhô

2. Khoan lỗ trên bề mặt lồi

3. Khoan lỗ trên bề mặt lõm

4. Khoan lỗ trên bề mặt có sẳn lỗ

5. Khoan lỗ chéo

6. Khoan lối vào, lối ra nghiêng

7. Khoan lỗ trên bề mặt cong không đối xứng

Khoan lỗ trên bề mặt nhấp nhô

Bề mặt này có thể làm hỏng mũi khoan hoặc insert khi xuyên qua bề mặt hoặc ra khỏi lỗ.

Chỉ định với khoan ghép mảnh

• Giảm tốc độ tiến dao xuống ¼ tỷ lệ bình thường để tránh hư hỏng insert.

• Sau khi qua bề mặt nhấp nhô 1 đến 2 mm thì tiến hành khoan với tốc độ tiến dao bình thường

Chỉ định với khoan carbide nguyên khối

• Giảm tốc độ tiến dao xuống ¼ tỷ lệ bình thường để giảm nguy cơ sứt mẻ trên các lưỡi cắt.

• Nếu điều kiện không ổn định, hãy tạo lỗ khoan tâm hoặc phay mặt để tạo bề mặt phẳng

• Sau khi khoan qua hết phần lưỡi cắt chính, phần lưỡi cắt phụ vào 1 đến 2 mm thì tiến hành khoan với tốc độ tiến dao bình thường

Chỉ định với khoan module

• Giảm tốc độ tiến dao xuống ¼ tỷ lệ bình thường để tránh sứt mẻ trên các lưỡi cắt.

• Nếu điều kiện không ổn định, hãy tạo lỗ khoan tâm hoặc phay mặt để tạo bề mặt phẳng.

• Sau khi khoan qua hết phần lưỡi cắt chính, phần lưỡi cắt phụ vào 1 đến 2 mm thì tiến hành khoan với tốc độ tiến dao bình thường

Khoan lỗ trên bề mặt lồi

Chỉ định với khoan ghép mảnh

• Tâm của mũi khoan tiếp xúc với phôi đầu tiên, tạo ra mô-men xoắn bình thường

• Không cần điều chỉnh chế độ cắt.

Chỉ định với khoan carbide nguyên khối

• Bán kính tối thiểu được khuyến nghị của bề mặt lồi là 4 lần đường kính khoan

• Lỗ phải vuông góc với bề mặt

• Điều kiện ổn định

• Sử dụng mũi khoan ngắn nhất có thể

• Tốc độ tiến dao 50-100% tỷ lệ bình thường

• Sau khi khoan qua hết phần lưỡi cắt chính, phần lưỡi cắt phụ vào 1 đến 2 mm thì tiến hành khoan với tốc độ tiến dao bình thường.

Chỉ định với khoan Module

• Bán kính tối thiểu được khuyến nghị của bề mặt lồi là 4 lần đường kính khoan

• Lỗ phải vuông góc với bề mặt

• Điều kiện ổn định

• Sử dụng mũi khoan ngắn nhất có thể

• Giảm tốc độ tiến dao ½ tỷ lệ bình thường trong khi vào

• Chất lượng lỗ và tuổi thọ dụng cụ có thể giảm so với khoan trong điều kiện bình thường.

• Tạo lỗ khoan tâm hoặc phay mặt để tạo bề mặt phẳng.

• Sau khi khoan qua hết phần lưỡi cắt chính, phần lưỡi cắt phụ vào 1 đến 2 mm thì tiến hành khoan với tốc độ tiến dao bình thường.

Khoan lỗ trên bề mặt lõm

Chỉ định với khoan ghép mảnh

• Nên cắt bằng lưỡi trung tâm trước.

• Sự tham gia của mũi khoan thay đổi tùy thuộc vào bán kính bề mặt lõm và đường kính lỗ liên quan đến chiều cao của điểm khoan

• Phần ngoại vi của mũi khoan sẽ được tham gia đầu tiên nếu bán kính bề mặt lõm nhỏ so với đường kính lỗ

• Giảm tốc độ tiến dao xuống ⅓ tốc độ bình thường để giảm độ lệch mũi khoan

• Sau khi khoan qua hết phần lõm 1 đến 2 mm thì tiến hành khoan với tốc độ tiến dao bình thường.

Chỉ định với khoan carbide nguyên khối

• Có thể khoan nếu bán kính lớn hơn 15 lần đường kính khoan và lỗ vuông góc với bán kính

• Điều kiện ổn định

• Sử dụng mũi khoan ngắn nhất có thể

• Giảm tốc độ tiến dao xuống ⅓ tỷ lệ bình thường

• Sau khi khoan qua hết phần lưỡi cắt chính, phần lưỡi cắt phụ vào 1 đến 2 mm thì tiến hành khoan với tốc độ tiến dao bình thường.

Chỉ định với khoan có thể thay đổi

• Bán kính bề mặt lõm tối thiểu được khuyến nghị là 1 x đường kính mũi khoan (để đảm bảo tâm của mũi khoan đi vào phôi trước)

• Điều kiện ổn định

• Sử dụng mũi khoan ngắn nhất có thể

• Giảm tốc độ tiến dao xuống ¼ tỷ lệ bình thường

• Chất lượng lỗ và tuổi thọ dụng cụ có thể giảm so với khoan trong điều kiện bình thường.

• Sau khi khoan qua hết phần lưỡi cắt chính, phần lưỡi cắt phụ vào 1 đến 2 mm thì tiến hành khoan với tốc độ tiến dao bình thường.

Khoan lỗ trên bề mặt có sẵn lỗ

Chỉ định với khoan ghép mảnh

• Lỗ khoan trước không được lớn hơn DC / 4 để giữ cân bằng lực cắt giữa lưỡi cắt trung tâm và ngoại vi ở mức chấp nhận được.

• Có thể sử dụng dao khoan 3 lưỡi cắt để mở rộng lỗ.

Chỉ định với khoan carbide nguyên khối

• Không được khuyến khích do nguy cơ sứt mẻ trên lưỡi cắt

Chỉ định với khoan có thể thay đổi

• Không được khuyến khích do nguy cơ sứt mẻ trên lưỡi cắt

Khoan lỗ chéo